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　　智能成型车间占地4320平方米（其中智能制芯中心建筑面积为2592平方米），采用“3D打印+机器人+绿色智能铸造”模式建造。智能车间具备年产5000吨高端铸件的能力，人均产能超100吨/年，产品合格率达96%以上，完全实现绿色、智能铸造构想。智能成型车间一期主要设备包括：6台3D打印机及相关配套设施、2台10T移载机器人（AGV) 、（10t）25m辊道线、升降台桁架机器人（承载1500KG）、微波烘干热法再生系统(3t)及系统附件等相关配套的生产、研发、展示设备。我们的智能打印优势在于：

1）砂芯生产效率为同类产品传统生产模式的5倍以上。
2)“五无”铸造成形车间：无吊车、无模具、无重体力劳动、无粉尘及废砂排放、无温差(空调环境)。
3) 利用3D成形技术，代替了模具的制造、制芯、造型、合箱工序，拓展了产品设计的限制，实现了工艺流程再造，提高了铸件质量、缩短生产周期50%以上。
4) 通过远程运维平台实现智能工厂的远程监控及运营监管。
车间现场可视化管理（建立企业运营指挥中心和工厂看板等），厂区内的智控中心是工厂的智慧大脑，可实现对各类资源的智能化调配管理。铸造执行系统MES、全流程虚拟铸造系统VCS、成型智能单元FIU、精整智能单元RIU等近10套系统支撑着智能工厂的高速运转。
将信息技术、网络技术和智能技术应用于设计、制造、管理和服务等生产经营的诸多环节，全面提升企业综合竞争实力。